1. Mở đầu

Me không chỉ là loại cây ăn quả quen thuộc mang lại giá trị kinh tế cao tại nhiều vùng nông thôn mà còn là nguyên liệu không thể thiếu trong nhiều nền ẩm thực Á Đông để chế biến các món canh chua, nước giải khát, nước sốt và gia vị ăn liền. Tuy nhiên, me tươi có hàm lượng nước cao, vị chua axit tự nhiên lớn và mùa vụ thu hoạch tập trung khiến việc bảo quản, vận chuyển gặp nhiều khó khăn, dễ bị lên men hoặc biến chất.

Sự ra đời của công nghệ sấy phun (Spray Drying) đã giải quyết triệt để bài toán này. Phương pháp này giúp biến đổi dịch chiết me từ dạng lỏng thành dạng bột mịn khô xốp, tan nhanh trong nước, dễ dàng đóng gói, bảo quản lâu dài và giữ lại tối đa các hợp chất sinh học, chất chống oxy hóa cũng như hương vị đặc trưng của me.

2. Quy trình sản xuất bột me hòa tan bằng phương pháp sấy phun

Quy trình công nghệ sản xuất bột me hòa tan đòi hỏi sự kiểm soát nghiêm ngặt từ khâu xử lý nguyên liệu thô đến các thông số vận hành của tháp sấy phun:

• Bước 1: Tuyển chọn nguyên liệu và chuẩn bị dịch quả

  • Những quả me chín tự nhiên, đạt độ chín và độ đường (Brix) chuẩn được tuyển chọn kỹ lưỡng.

  • Tiến hành bóc vỏ, tách hạt, thu phần thịt me (cùi me) và làm sạch tạp chất. Thịt me được đem hòa với nước theo tỷ lệ thích hợp, gia nhiệt nhẹ để trích ly tối đa các chất hòa tan, sau đó lọc qua hệ thống rây và máy ly tâm để loại bỏ hoàn toàn phần xơ thô, thu lấy dịch chiết me trong.

• Bước 2: Phối trộn chất trợ sấy (Carrier Agents)

  • Do dịch trái cây có chứa hàm lượng đường tự nhiên cao (fructose, glucose) dễ gây hiện tượng dính vách buồng sấy (hygroscopic behavior), việc bổ sung các chất trợ sấy là bắt buộc.

  • Maltodextrin (MD) hoặc Gum Acacia (Gum Arabic) thường được phối trộn vào dịch me với tỷ lệ chuẩn (thường từ 20% đến 40% so với chất khô) nhằm nâng cao nhiệt độ chuyển hóa thủy tinh, giảm độ dính và cải thiện cấu trúc tơi xốp của hạt bột.

• Bước 3: Đồng hóa dịch sấy

  • Hỗn hợp dịch me sau khi phối trộn cùng chất trợ sấy được đưa qua máy đồng hóa để tạo ra hệ thống nhũ tương hoặc huyền phù đồng nhất, giúp các hạt chất khô phân bố đều trước khi phun sương.

• Bước 4: Sấy phun tạo hạt (Spray Drying)

  • Dịch me được bơm áp lực hoặc đưa qua đĩa quay ly tâm tốc độ cao vào buồng sấy, nơi dịch lỏng bị xé thành hàng triệu hạt sương siêu nhỏ.

  • Tại đây, các hạt sương tiếp xúc trực tiếp với luồng không khí nóng đi ngược chiều hoặc cùng chiều. Nhiệt độ khí vào (Inlet temperature) thường được duy trì ổn định trong khoảng từ 150°C – 175°C, trong khi nhiệt độ khí ra (Outlet temperature) dao động từ 90°C – 100°C. Nước trong hạt sương bay hơi tức thì trong vài mili-giây, để lại các hạt bột khô mịn.

• Bước 5: Tách thu hồi bột và đóng gói thành phẩm

  • Phần lớn bột khô rơi xuống đáy buồng sấy, phần bột siêu mịn còn lại lơ lửng trong dòng khí được dẫn qua hệ thống Xyclon (Cyclone) để thu hồi triệt để.

  • Bột me sau khi làm nguội nhanh sẽ đạt độ ẩm an toàn dưới 5%, được chuyển sang hệ thống đóng gói kín trong bao bì nhôm phức hợp chống ẩm, chống ánh sáng để thương mại hóa.

3. Tiềm năng phát triển của sản phẩm bột me hòa tan

Việc ứng dụng công nghệ sấy phun vào sản xuất bột me hòa tan mang lại nhiều triển vọng kinh tế và kỹ thuật to lớn:

• Nâng cao giá trị gia tăng: Giúp chuyển đổi sản phẩm nông sản thô sang dòng nguyên liệu chế biến sâu chất lượng cao phục vụ cho ngành công nghiệp thực phẩm, đồ uống và dược phẩm.

• Tính tiện dụng vượt trội: Bột me hòa tan có khả năng hoàn nguyên cực tốt, tan nhanh trong cả nước lạnh lẫn nước ấm, giúp tiết kiệm tối đa thời gian chế biến cho người nội trợ hoặc các nhà máy sản xuất thực phẩm ăn liền (mì gói, gia vị lẩu thái, nước sốt me).

• Kéo dài thời gian bảo quản: Giảm thiểu tối đa trọng lượng và thể tích vận chuyển, hạn chế sự phát triển của vi sinh vật nhờ độ ẩm thấp, giải quyết triệt để bài toán hao hụt sau thu hoạch của người nông dân.

4. Tài liệu tham khảo

1. Dash, K. K., & Dash, N. (2014). Physical and Structural Properties of Spray Dried Tamarind Pulp Extract Using Different Carriers. International Journal of Food Properties, 18(9), 1957–1971.

2. Goula, A. M., & Adamopoulos, K. G. (2008). A method for determining the hygroscopicity of powders. Journal of Food Engineering, 86(2), 257–264.

3. Phimpharian, C., Jangchud, A., Jangchud, K., & Thepchakrirat, Y. (2011). Influence of spray drying operating conditions on properties of tamarind pulp powder. Kasetsart Journal (Natural Science), 45(4), 713–723.